微量注塑成型指用于注塑成型体积较小或公差要求极高，整体特征结构较微小的制品。随着技术科技发展，在光通信，计算机数据存储，医疗技术，生物技术及手表相机，高精度齿轮，医疗传感器等各个领域均已应用。

一、微量注塑模具设计要注意如下：

模具的隔热保温等要做好，保持模具温度的稳定性；

排气系统需设计通畅，防止产品微小特征烧焦打不饱；

微注塑的产品大部分较小，产品表面无法排顶出机构，所以设计时需考量增加辅助顶出或侧进胶料头带出产品结构形式；

产品进胶方式的大小及料头大小的设计需要合理，一方面保证产品顺利打出来，另一方面保证其射胶量的匹配度；

因产品结构普遍偏小，加工精度要求高，工件的公差设计要合理。

二、微量注塑对设备的要求

应采用小型塑化装置，螺杆直径在12--18mm范围内，且螺杆长度较短，L/D比值需合理，避免长时间停留时间引起材料降解；

保证精确的注射量控制和合理的注射速度 ，机器有时装备有分离的计量和注射用的柱塞和螺杆，目的在于精准计量注射量和消除由于传统注射螺杆的分流和死角造成的与材料降解相关的问题；

可进行多重控制，比如即可从螺杆位置，又可根据模腔压力进行从充填到保压的转换；

尽量使用开关型喷嘴，以避免高加工温度产生流延；

采用一定的影像监控系统，保证产品的取出稳定，防止压模。

三、微量注塑对注塑工艺要求

采用高速高压充填方式；

在材料温度允许范围内，尽量采用较高的材料温度；

模温在范围内尽可能采用较高的温度。

四、微量注塑优缺点

优点：微注射成型因尺寸小，使型腔数目减少，有利于改善模具的平衡性，提高产品外观尺寸精确性；因尺寸小，更容易控制模温的稳定，符合精密成型要求，也节约了模具加热/冷却所需的能量；模具成本低，开发周期短。

缺点：流道体积大，有时流道内物料可能占到总注射重量的90%。而且对于微注射制品应用而言，流道内的材料大多数情况下是不能回收再用的，材料浪费较严重。另外由于微注射制品的表面/体积比通常很高，模具在注射过程中必须加热到熔融温度以上以防止早期固化，使得生产周期延长。